【導(dǎo)讀】充電時間是消費者和企業(yè)評估購買電動汽車 (EV)的一個主要考慮因素。為了縮短充電時間，業(yè)界正轉(zhuǎn)向采用直流充電樁 (DCFC)。DCFC繞過電動汽車的車載充電器，直接向電池提供更高的功率，從而大大縮短充電時間。
充電時間是消費者和企業(yè)評估購買電動汽車 (EV)的一個主要考慮因素。為了縮短充電時間，業(yè)界正轉(zhuǎn)向采用直流充電樁 (DCFC)。DCFC繞過電動汽車的車載充電器，直接向電池提供更高的功率，從而大大縮短充電時間。
為了實現(xiàn)更快的充電速度、適配更高的電動汽車電池電壓并提高整體能效，DCFC 必須在更高的電壓和功率水平下運行。這給OEM帶來了挑戰(zhàn)，必須設(shè)計出一種能夠優(yōu)化效率，同時不影響可靠性和安全性的架構(gòu)。
DCFC 集成了多種器件，包括用于輔助電源、感測、電源管理、連接和通信的器件。另外，為了滿足各種電動汽車不斷發(fā)展的充電需求，必須采用靈活的制造方法，這也使設(shè)計變得更加復(fù)雜。
圖1. DCFC中的主要模塊概覽
快速和超快速充電
圖2顯示了交流充電和直流充電之間的差異。對于交流充電（圖2左側(cè)），車載充電器 (OBC) 插入標準交流插座。OBC將交流電轉(zhuǎn)換為適當?shù)闹绷麟姙殡姵爻潆姟τ谥绷鞒潆姡▓D2右側(cè)），充電樁直接給電池充電。
圖2.交流充電和直流充電概念圖 資料來源：Yolé Development
目前電動汽車的 OBC 依賴交流充電，最大額定功率為 22 kW。直流充電繞過了 OBC，直接向電池輸送直流電，因此能提供高得多的功率，從 50 kW 到 400 kW 以上甚至更高。
由于這個原因，DCFC 常被稱為“快速”或“超快速”充電樁。如此高的充電速度和更大的便利性為電動汽車帶來了更多的應(yīng)用和用例。例如，電動汽車如果需要八小時才能充滿電，是不適合長途駕駛的，但借助超快速充電樁，電動汽車可以在短暫的休息時間內(nèi)大量充電，增加車輛的續(xù)航里程，使其更加適合日常使用。因此，從現(xiàn)在到 2030 年，快速直流充電樁的復(fù)合年增長率預(yù)計將超過 30%（來源：Yolé Development）。
碳化硅 (SiC) 和功率集成模塊 (PIM) 技術(shù)的進步，是促進向更快速充電轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵驅(qū)動力。SiC 使 DCFC 能夠以更高的頻率運行（因而效率也更高），同時以更快的速度提供更多功率。PIM 使 OEM 能夠快速將先進的技術(shù)集成到緊湊、輕便的設(shè)備中，并實現(xiàn)出色的熱管理、可靠性和可制造性，從而加快 SiC 技術(shù)的普及。
DCFC 剖析
如圖 3 所示，直流充電樁主要包括兩級：AC-DC 級和后續(xù) DC-DC 級。AC-DC 級將來自電網(wǎng)的交流電轉(zhuǎn)換為直流電，而第二級確保以適合電池所需的電壓和電流水平提供功率。
圖3. DCFC的架構(gòu)
對于商業(yè)應(yīng)用，3級充電樁需要使用三相電源（圖 4），可以在短短 30 分鐘內(nèi)增加 100 多英里的續(xù)航里程。在將電動汽車技術(shù)引入運輸和物流等應(yīng)用方面，這些超快速充電樁將發(fā)揮重要作用。
圖4. 單相電網(wǎng)的功率流（左），三相電網(wǎng)的功率流（右）
圖 5. 快速直流充電樁的架構(gòu)
3級DCFC的前端由三相功率因數(shù)校正 (PFC) 升壓級組成，可以是單向或雙向；升壓級可以采用各種拓撲（二電平或三電平 ）實現(xiàn)。PFC級接受電網(wǎng)電壓（400EU、480US），并將其升壓至700至1000V。對于下一代充電樁，業(yè)界已經(jīng)瞄準了更高電壓。
在升壓級之后，DC?DC 隔離級將總線電壓轉(zhuǎn)換為所需的輸出電壓。此電壓需要與電動汽車電池的充電曲線保持一致。因此，DC-DC輸出可能需要在 150 V 至 1500 V 之間擺動，具體電壓取決于電池和所處的充電階段。轉(zhuǎn)換器通常針對特定電壓水平（常見為 400 V 或 800 V）進行優(yōu)化。為了實現(xiàn)更高的功率水平，DCFC 會將多個功率模塊（圖 6）堆疊起來并聯(lián)運行。（進一步了解如何構(gòu)建基于 SiC 的雙向 25kW 直流快速充電樁 - 設(shè)計基于碳化硅 (SiC) 的直流快速充電系統(tǒng)：主要挑戰(zhàn)、設(shè)計考慮因素和構(gòu)建驗證。）
為了在此類高電壓下實現(xiàn)更高的效率，業(yè)界正從分立式、IGBT 和混合方案轉(zhuǎn)向 SiC 功率集成模塊 (PIM)。（圖 7）除 PIM 之外，DCFC 還需要多種功率器件，包括柵極驅(qū)動器 IC、數(shù)字隔離器、電源 IC（LDO、SMPS 等）和電流檢測。
圖6. 300kW DCFC中的12x25kW構(gòu)建模塊
圖7. 機電設(shè)計比較
通信和連接也是 DCFC 設(shè)計的關(guān)鍵方面。堆疊的模塊需要能夠與充電樁控制器通信，車輛和充電樁必須就充電序列進行通信（CAN 或 PLC）。獨立的快速直流充電樁還需要能夠處理充電相關(guān)的支付。最后，充電樁需要管理自身的維護、軟件升級等（例如通過藍牙低功耗、Wi-Fi 4、LTE）。實際標準由所使用的直流充電協(xié)議規(guī)定，例如 IEC?61851 / SAE1772、GB/T、CHAdeMO、組合充電系統(tǒng) (CCS) 或特斯拉超級充電樁（圖 8）。
圖8. 交流和直流快速充電樁的架構(gòu)
DCFC關(guān)鍵設(shè)計考慮因素
設(shè)計 DCFC 時，有多個關(guān)鍵因素需要考慮，這些因素會影響架構(gòu)設(shè)計和器件選擇：
目標效率：
確定應(yīng)優(yōu)化效率的電壓和功率范圍。充電樁在充電期間在不同的電平運行，因此系統(tǒng)應(yīng)針對對電力傳輸效率影響最大的電平進行優(yōu)化。
分立式設(shè)計還是功率集成模塊 (PIM)：
分立式設(shè)計的靈活性更大，但開發(fā)過程也更復(fù)雜（圖 7）。對于許多應(yīng)用而言，模塊在效率方面的諸多優(yōu)勢是分立式設(shè)計難以企及的。例如，模塊將多個功率器件集成在單個緊湊的封裝中，簡化了機械組裝，優(yōu)化了熱管理，提高了可靠性，并減少了電壓尖峰和高頻 EMI。
架構(gòu)/拓撲結(jié)構(gòu)：
所選擇的拓撲結(jié)構(gòu)（即二電平還是三電平）以及充電樁需要單向運行還是雙向運行，都會影響器件的選擇。實現(xiàn)直流充電樁 PFC 和 DC-DC 級的拓撲結(jié)構(gòu)選項有許多。由于功率和電壓水平非常高，許多 OEM 的首選架構(gòu)一般是三級功率因數(shù)校正 (PFC)。PFC 設(shè)計最常用的拓撲結(jié)構(gòu)有三開關(guān) Vienna（單向）、NPC、A-NPC、T-NPC（雙向替換二極管）和六開關(guān)（雙向） 。DC?DC 級通常以全橋或相移 LLC 及其變體實現(xiàn)，并采用雙有源橋 (DAB) 架構(gòu)支持雙向拓撲結(jié)構(gòu)。這些拓撲結(jié)構(gòu)包括二電平和三電平系統(tǒng)，它們分別采用 600 至 650 V 或 900 至 1200 V 開關(guān)和二極管。（進一步了解拓撲結(jié)構(gòu)：快速直流電動汽車充電：系統(tǒng)中使用的常見拓撲和功率器件）
應(yīng)注意物理系統(tǒng)約束，包括尺寸、重量、成本和其他需要考慮的限制因素。例如，如果尺寸和重量很重要，那么選擇基于 SiC 的模塊將能降低總體布線要求，減小系統(tǒng)尺寸，并減輕車重。
熱管理：
管理散熱對于維持效率、可靠性和系統(tǒng)使用壽命至關(guān)重要。使用 SiC 器件以更高頻率運行，可以提高功率密度，提升效率，并減少需要管理的熱量。此外，許多模塊還針對使用極低熱阻材料的熱傳遞進行了優(yōu)化。
仿真模型：
擁有器件和模塊的精確模型可以大大簡化和加速設(shè)計過程，尤其是在權(quán)衡多種設(shè)計方案時。
通信：
明確特定應(yīng)用需要哪些標準和協(xié)議。確保所選的供應(yīng)商和產(chǎn)品系列支持所有可能需要納入的標準，以支持當今和未來的電動汽車。
保護：
根據(jù)法規(guī)要求，必須配備接地故障斷路 (GFI) 功能。其他功能（如浪涌電流和過壓保護）也至關(guān)重要。系統(tǒng)中如何集成這些功能（即單獨的電路、功率級的一部分、集成在模塊上等），將會影響對其他系統(tǒng)約束條件的優(yōu)化。
文章來源：安森美
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